该自动化生产线采用模块化设计，共有35个工站组成，通过人机结合的方式完成控制泵的组装与测试。整个生产过程，只需4个工作人员参与操作，其他工作均由自动化设备完成，主要工序包括自动压装、自动拧紧、自动涂油、自动测试等。设备年生产能力超过10万套。

该自动化生产线由倍速链线体配合两台六轴机器人完成搬运、组装和检测。在各工序间运输时通过机器视觉和传感器等设计，对产品进行自动定位，精度可以达到±0.01mm，确保对客户产品没有任何损伤。

设备在对产品的组装过程中，同时完成对控制泵主要参数的测试，主要包括内渗漏检查、超载性能试验、排量试验、容积效率试验、扭矩试验、磨合试验等。

该自动化生产线采用MES控制系统，对生产过程的数据收集和数据输入、输出进行系统管理，配合数据看板，实现生产过程的可视化，可追溯化，帮助生产人员更加及时有效的对整个生产流程加以管控。同时，通过系统数据的实时共享，也为决策者和管理人员提供有效的数据支持和决策依据。